可靠性“绊倒”中国车企

2009年12月09日13:59:04 本网站我要评论(2)字号：T | T | T

　　说中国汽车企业不重视汽车可靠性，似乎不大公允。因为他们也投入了不少的人力、物力、财力在一项项质量整改运动中。但这里面有很多问题：重视，重视到什么程度？在面临效率和可靠性的两难选择时作何选择？在市场严峻的竞争中，火急火燎地推出新车型，追赶研发进度时，是否会不自觉地牺牲产品的可靠性？可靠性工作的方法到底对不对？可靠性是事前预防还是事后救火？可靠性是设计部门的职责还是质量部门的职责？种种都是企业绕不开的问题，但现实是，他们根本不去多想。

　　据笔者的了解，大多数车企多年来投入了不少精力，疲于应付各种各样的质量与可靠性问题，但是效果甚微。

　　由于目前大多数企业管理上组织架构是按照传统的专业职能来建立的，包括总体、车身、底盘、发动机、空调、电器等，设计、工艺、采购、制造、装配、调试，整个过程是串行的模式，开发人员属于独立的功能部门。

　　这一架构的较大问题是，各部门各自为政，信息流集成不畅，工作流障碍多多。首先是产品开发过程中存在冗余活动。研发设计人员不能及时得到市场反馈变化信息，也无法控制下游的更改。其次是信息流的不畅通导致有些故障重复解决，结果质量部门成为救火队，疲于救火。再加上人员流动频繁，导致无法累积经验，甚至会出现“同一块石头绊倒几代人”的情况。

　　虽然多年来我国车企各个部门不断开展各种各样的质量与可靠性项目，但因为架构缺乏系统性，质量相关部门的努力也缺乏其他部门的有效响应和支持，效果甚微。

　　可靠性应该横贯产品全寿命周期，是一项系统工程，断断续续的单部门单项目的单点作战，是无法达到预期效果的。

　　相较于国际汽车企业积累数十年的可靠性工程经验，我们国内的企业无论从管理上还是技术上都有一定的差距，但并非无法逾越。如果能认真总结，并提出解决方案，我国车企提高产品可靠性还是很有希望的。笔者就此提出如下三点建议：

　　首先，可靠性不是某一部门的事，汽车企业必须从决策层对于可靠性有完整清晰全面的认识，将对可靠性的重视转换为有定性定量标准的要求和规范。要将可靠性作为产品除功能、性能外的工作第三大指标，贯穿于研发设计、生产制造、售后服务、供应商管理的产品全寿命周期。在组织架构上，有条件的较好建立跨越部门职能的专职可靠性团队，由决策层亲自领导。

　　其次，尽量避免从可靠性技术单点着眼开展工作，注意可靠性工作的关联性、持续性和系统性。将建立完整的可靠性管理体系和技术体系作为企业长期目标。将单点技术的成熟高效应用作为企业短期目标。

　　当然，较后一点也很重要，那就是要善于借鉴国外同行的先进经验，力求以较小的代价，较短的时间提升产品可靠性。

　　事实上，可靠性对于企业来说虽然是一种投资，但科学有效率的开展可靠性工作，不但能提升企业的可靠性水平，同时也会大量降低企业在产品全寿命周期的成本，相比事后解决可靠性问题的策略，成本孰高孰低，勿需多言。

　　金融危机来临，订单数量下滑，汽车配件企业如何突围？中国机械工业可靠性工作委员会主任马宝发开出“药方”

　　不靠拿来主义要懂优生优育

　　抓好产品可靠性，从本质上来说就是要抓好产品的‘优生优育’。”作为中国机械工业可靠性工作委员会主任，马宝发在多年与国内外知名汽车企业配套开发产品过程中，深有感触。

　　针对当前汽车零配件企业订单量不断下滑的现状，马宝发为其开出了“药方”：“面向用户创新，持续推进可靠性工作。”

　　可靠性工程是质量管理上升到突破型管理阶段较有效的方法之一。传统的质量管理强调全过程，全员参加，而可靠性工程强调的是“设计开发决定一切”，必须在产品设计开发前期进行数理统计分析和失效模式、故障因素的试验分析。

　　众所周知，汽车零部件走的是从CKD(进口件组装)进而国产化的道路，这其中很重要的一条，就是不能简单采用“拿来主义”，以为国外的先进技术，就一定能适应中国的实际。对于一个产品，“优生优育”不仅是一个技术问题，还是一个产品与环境相适应的问题。马宝发表示，通过可靠性技术来提升产品的质量即产品的适用性，是个关键环节。

　　对汽车业颇为熟悉的马宝发以我国早期引进的德国一款轿车为例来证明其观点。他说，这款轿车的散热器风扇是由欧洲一家著名的公司开发的，在德国使用性能很稳定，寿命也长，但在中国却出现了高故障的情况(故障率高达2%)。为此，其配套商之一的上海日用-友捷汽车电气公司买来进口故障件解剖研究，并试制样件进行可靠性试验，从中国的气候条件、使用环境等方面(道路条件差、夏季漫长而又炎热)找出了进口电机“水土不服”的结构性原因。此后，他们大胆创新，对原机作了5次重大设计改型，使国产货胜过进口货，寿命试验达到1300小时(现已超过2000小时)，道路试验达到15.6万公里，分别优于德国大众的1000小时和6万公里标准，这个产品不仅较终实现了“优生优育”和“优配”，而且获得了我国同行业第一项“国家实用新型专利”。

　　可靠性技术是质量管理的较高层次，是当今先进的质量管理标准中的基本要求，其常用方法有FMEA(缺陷模式分析)、FTA(故障树技术)、MSA(测量系统分析)、DR(设计评审)、可靠性试验等。例如，所谓FMEA就是从原因向系统故障(结果)分析，利用表格，定性地找出不希望的初始原因事件。所谓FTA就是从不希望的故障(不安全事件)向原因分析，从而对多重故障进行逻辑的、定量的评价。生产企业可以在这两者之间建立联系，有效组合而形成一个分析系统。

　　马宝发介绍，在建立和完善可靠性技术体系的过程中，必须将可靠性工作标准化，使可靠性技术遵循标准流程。为此，企业可以按部门、职责、工作要求等制定标准化可靠性控制体系，确定各种可靠性试验种类，如耐久性(高低温寿命、老化试验、道路试验)、耐环境性(盐雾试验、淋水、粉尘、振动、抗干扰)、安全性(阻燃、电机堵转没有明火、材料安全数据表)、环保性(材料可循环使用、表面镀锌不含六价铬、原材料禁重金属、辐射和传导干扰)等等。

　　可靠性技术是开拓市场的有利武器。马宝发为此提出了“现场出市场”的管理理念。他说，在企业内部，可以采用产品可靠性试验、设计和管理手段，不断优化设计，同时通过规范、科学的流程将可靠性贯穿于采购、产品制造、销售等过程。

可靠性“绊倒”中国车企

相关阅读: