中国航空航天工业的发展成为机床施展的新舞台

　　有数据表明，未来20年，我国需要购买民用客机2,400余架，价值高达1,970亿美元，加上各类支线客机和民用运输机，总价值在3,500亿至 4,000亿美元。同时航空摄影、勘探、农业航空、警用、搜救、消防等方面的需求将大大刺激直升机市场的需求。同样随着国防工业的发展，中国的军用飞机也将是一个很大的市场。简而言之，中国的飞机市场需求量巨大。

　　中国航空航天业发展对机床的要求

　　中国航空工业的发展势必带动和促进装备制造业的发展。但是，由于航空航天工业产品零件具有耐高温、高强度、难加工、合金材料和复合材料多、复杂结构件多和工艺要求高等特点，要求机床加工设备朝大型（重型、超重型）、高速、精密、复合、智能化的趋势发展。

　　1. 重型、超重型化

　　以大飞机项目来说，大飞机的梁、框、肋和壁板的毛坯所用的板材或锻件，都是重则几百公斤甚至数吨的“大块头”，因此得用重型、甚至是超重型的机床加工。可以预见，这将促使中国机床企业加大对重型、超重型机床技术的投入和开发。

　　2. 高速、精密化

　　航天工业需要的机床大多为精密的数控机床。如精密纵切自动车床、盘料数控自动车床、精密数控车床和车削中心、立卧转换4-5轴铣削中心、高精度数控万能磨床、数控坐标磨床、数控光学成型磨床等。

　　比如航空发动机制造中各种结构复杂的整体机匣、叶片、叶盘等，其材料大多为钛合金和高强度耐热合金，加工时需要功率大、刚性好的机床。

　　例如用于精加工的五坐标联动技术，是当今数控机床的高技术之一，其核心是对旋转刀具的中心点的控制，在航空航天工业中它主要适合于复杂零件的加工。

　　目前，我国在制造飞机零部件时，原则上精加工都采用国外设备，粗加工和半精加工采用国内制造设备。应该说，我国的精密机床制造技术还有很长的一段路要走。

　　3. 复合化

　　针对航空航天领域广泛采用的钛合金、耐热合金材料的零件，机械切削困难甚至无法加工的窄槽、微孔、异形孔等，就必须得仰仗电火花、激光、超声及电解复合加工等工艺技术的进一步发展，同时，复合专用加工设备的研制也成为必然的发展趋势。

　　例如，航空发动机叶片上要加工诸多窄槽及尺寸为0.20.4mm的小孔，窄槽采用电火花加工，0.20.4mm的小孔较初采用激光加工，但因为激光加工后小孔下方端口有熔瘤堆积，会发生磨粒流难以完全去除的现象，对此，北京航空制造工程研究所的研究人员在小孔加工工序中采用了电液束（即电射流）工艺，通过增高工作液压力产生辉光放电，圆满地解决了加工难题。从中可以窥见，对航空、航天领域的一些工艺难题，当采用某单一工艺方法难以解决时，就需要大胆探索多种工艺复合或交替加工方案。

　　4．智能化

　　金属加工的高速化需要高效可靠、反应敏捷的数控系统，而数控机床的智能化水平的高低与数控系统性能的高低直接相关。当然，智能化可整体提升机床的功能和质量。

　　试以日本MAZAK的独资子公司宁夏小巨人较新推出的64位数控系统MAZATROL FUSION 640为例，该产品首次使用了CNC和PC的融合技术，可详细准确地记载机床的运转状况，管理者只需通过网络直接访问各种有关加工工况和工作过程的数据，并实时发出各种指令，便能实现管理过程的死循环控制。

　　此外，为了较大化地赚取利润和增强自身竞争力，制造业企业必须寻求突破，以较低成本、较高效率的生产和管理方式创造较大化价值。高智能化数控机床将成为日后制造业的主流装备。

　　国内机床面对的问题及应对方案

　　目前国内机床企业面对的主要问题是：产品以中低文件为主，技术水平普遍不高，高端产品少；不规范的市场竞争促使严重的两极分化现象出现，高端产品生产企业由于具备足够的实力而持续走高端路线，低端设备生产商举步维艰，以中端产品生产为主的企业面对的竞争较大、压力亦较大；欧美、日本等国外强势机床企业的进驻，进一步加剧了国内机床市场的竞争。

　　国内机床企业应从以下几方面来提升自身的竞争力：发挥自身长处（性价比高的优势等），以市场为导向，持续、稳步地加大对新产品的研发投入。寻求先进生产和管理经验，调整产品结构，提高产品文件次，拓展产品阵容，加大对先进机床技术的研发投入。充分发挥行业组织的作用，有效合理地利用企业间的共享资源，加强合作。提高整体服务水平与能力的“软环境”，加强对数控专业人才的培养力度。

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